一、产业现状
我国煤化工技术在引进吸收中发展
我国自上世纪80年代就已经开始引进国外煤气化技术，包括早期引进的lurgi固定床气化、U-gas流化床气化、Texaco气流床水煤浆气化，近年来新一轮引进和拟引进的BGL固定床气化、Shell气流床粉煤气化、GSP气流床粉煤气化等等。据华东理工大学洁净煤技术研究所所长于遵宏介绍，目前世界上几乎所有的气化技术都已经在我国得到应用，世界上也只有我国使用种类如此众多的煤气化技术。
技术应用水平较为落后
我国大量引进国外技术设备，这与我国煤气化技术应用整体水平有关。据了解，虽然我国是煤化工*为活跃的市场，但是不能否认的是，我国的技术应用水平还处于较为落后的状态。
据山西太原重型机械集团煤化工设备有限公司经理董跃介绍，目前在我国由于生产与投资的制约，大规模气流床煤气化技术设备对中小企业来说是不适用的，现在90%以上的企业使用的煤气发生设备为常压固定床单段炉与两段炉。在我国，两段式煤气发生炉技术是依靠自主研发与引进吸收发展起来的，并在上世纪80年代后期逐步为国内企业认同。但该炉*主要的问题是，随着近年来煤炭价格的上涨，煤气化的成本面临严峻考验，市场上大范围地出现了要求能够使用粉煤、劣质煤的流化床气化炉替代现有的固定床发生炉的呼声，这也是为什么近年来国内大量进口国外技术设备的原因之一。
此外，生产能力等因素也是促使国内用户大量进口国外煤气化炉产品的原因。据了解，我国目前已经签约引进了12套13台Shell煤气化炉。之所以选择该煤气化炉，原因是该炉的单炉生产能力大，日处理煤量已经达到1000～2000吨。该炉采用水冷壁结构、无耐火砖衬里，而且维护量小、运转周期长及无需备炉。这些优势，无疑加大了国外产品对国内用户的吸引力。
煤化工取得了一定成绩
我国是煤化工产业大国，应当说在全世界普遍发展石油化工的今天，我国始终没有放弃煤化工的研究与发展，这也与我国煤炭资源丰富密切相关。近年来，我国煤化工的发展也取得了一定成绩。
据董跃介绍，在煤气化炉方面，上世纪80年代山西天脊集团从德国鲁奇公司引进了4台芰3800mm固定床加压气化炉，同时配套引进国外专利技术达30几项。经过多年的消化吸收改进，该集团目前已经设计出适应中国煤种的新型炉型，改进后该炉型在操作性、稳定性、综合产能方面都优于原来引进的设备。此外，太原重型机械集团与原化工部第二设计院合作，在吸收先进技术的基础上自主开发了芰2800mm加压气化炉，该设备现在运行良好。
在气流床煤气化方面，山东鲁南、上海焦化等企业先后引进了德国德士古水煤浆气化炉。虽然各家的运行状况不同，都经历了喷嘴、耐火材料的改进和开发的过程，但现在德士古水煤浆气化炉已经具备了国产化能力。
另外，华东理工大学与兖矿等单位共同合作开发的四喷嘴水煤浆气化炉，现已在兖矿投入运行。据了解，四喷嘴对置式水煤浆气化炉产业化的成功，标志着我国拥有了完全自主知识产权的煤气化技术及设备。这种多喷嘴对置式水煤浆气化技术具有明显优势：与德国Texaco水煤浆气化技术相比，技术指标先进，易于大型化（可日处理煤2000～3000吨）；与shell气化技术相比，工艺更加合理，设备投资大大降低。
二、市场价值
煤化工设备市场潜力巨大
近年来，国际原油价格升高使得石油化工产品成本迅速提升，这给煤化工留下了一个较大的发展空间。据专家估计，到"十一五"末期，我国年气化用煤约在1亿吨左右。以煤间接液化为例，规模为500万吨/年的生产装置，气化用煤在2200万～2500万吨/年。
由此可见，国内在建的甲醇装置、合成氨装置、煤制油装置和处于筹建中的煤制烯烃装置、煤制油装置、甲醇装置等等，为煤气化设备提供了广阔的发展空间。相反，煤气化技术设备的快速发展，也能促进这些装置生产、制造相关行业的发展。
据了解，当前我国国内石化产品供应量仅能达到需求量的50%，有50%的产品需要进口。有关方面预测，我国乙烯需求量（乙烯当量）2010年将达到2400万～2500万吨，然而，依照现有条件，届时国内产量仅达到1500万吨，自给率为57.7%～62.5%，而到2020年我国需求量更将达3600万～3800万吨，国内产量却仅能供应2200万吨左右，自给率仅为57.9%～61.5%。专家指出，如果按照2010年需求弥补上1000万吨乙烯当量，则需要有3000万吨/年的甲醇供应量，通过煤化工MTP（甲醇制丙烯）、MTO（甲醇制烯烃）方式实现。因此，我国煤化工成套设备市场提升潜力巨大。
据董跃介绍，大型煤化工成套设备构成庞杂，仅就煤气化装置而言涉及的设备就有很多，如煤气化炉、低温甲醇洗、脱硫塔、加压变换炉、浆态合成塔等等。由于煤气化技术是龙头技术，所以可以带动、促进相关技术与设备的快速发展。
董跃同时指出，我国之所以提出发展大型煤化工成套设备的战略目标，这与我国富煤少油的自然资源条件有关系。国家在提出这样的发展战略的同时，实际上更多的是着眼于能源发展战略的需要。
三、中国差距
多数企业采用国外专利技术制造
董跃指出，我国发展大型煤化工成套设备不能仅仅只注重设备，还要更多地关注成套工艺。他指出，目前我国生产煤气化炉并没有太大问题，其他的煤化工成套设备国内进行生产也没有问题。但是值得注意的是，这其中多数企业采用的是国外的技术专利，也就是说多数企业是用国外的图纸制造煤化工设备的。
据他介绍，当前很多企业科研人员对于工艺软件包认识上也还存在欠缺，不能消化吸收、与实际操作脱节等等。这些因素造成了我国煤化工成套设备在技术以及工艺上与国外形成了一定差距。
引进煤气化技术费用高昂
如果把差距只放在概念当中，也许对我们的触动并不大，但是一旦把差距转换成资金投入，那么我们就会清醒地看到差距是何等的实实在在。
据于遵宏介绍，根据不完全统计，目前我国引进的煤气化装置消耗的煤炭量约为58000吨/天。主要包括：引进Texaco气流床水煤浆气化技术的厂家约有11家（如山东鲁南、上海焦化、陕西渭河、安徽淮南等），正在洽谈的还有数家，处理的煤炭量总规模约为28000吨/天；引进Shell气流床粉煤气化的厂家有12家（如湖南岳阳、湖北枝江、安徽安庆、湖北应城、广西柳州、云南安宁、河南中原大化、神华煤制油等），处理的煤炭量总规模约为23000吨/天；引进Lurgi固定床气化技术处理的煤炭量总规模约为2000吨/天；引进GSP气流床粉煤气化技术处理的煤炭量总规模约5000吨/天。
于遵宏指出，据此估算引进煤气化技术的专利实施许可费约为2亿多元，这些还不包括昂贵的专有设备和现场技术服务费用等。据估计，专有设备耗费外汇也高达数亿美元。
技术引进存在盲目性
需要特别指出的是，几年来我国一些企业对带有废锅流程粉煤气化技术的引进带有很大的盲目性。据有关专家介绍，这种引进的带废锅流程的气化技术有很多弊端：气化炉及废热锅炉结构过于复杂，加工难度大，主要设备全部依赖进口；由于技术原因，气化压力不超过..0MPa，无法满足等压生产甲醇的要求。
实际上，这个废锅流程完全可以取消，并以其他有效的流程进行替代，然而实际的情况是由于我国没有此类气化炉，所以国外企业把先进工艺与废锅流程捆绑在一起进行销售。据了解，这样的装置总共有13台，每个废锅流程装置投资约为1亿元以上。
四、技术路径
推进以企业为主体的自主创新
董跃指出，市场经济下的煤化工产业创新是一个包括研究开发、中间实验、示范、产业化、实现市场价值和不断循环反馈的过程。煤化工行业的发展，应该选择推进以企业为主体的自主创新路线。
(源自：中国工业报)
他指出，企业承担项目的自负盈亏，对于技术创新的投入是和收益直接相关联的，因此企业在成为技术创新的决策主体的同时，也成为技术创新投入的主体、利益主体和风险承担主体。企业又是产业技术实现价值的基本载体和转化中枢，研发机构、中介结构和政府都直接围绕企业的需求关注技术创新的发展。但是，当前我国企业的技术创新能力在总体上依然薄弱，所以必须尽快确立企业作为技术创新的主体地位，促进企业大力开展自主创新。
建立产学研合作的利益共同体
据了解，目前我国的一些产学研相结合的项目合作存在短期化、临时性的特点，没有建立一种长期稳定和制度化的利益共同体。其原因是无论大学、科研院所，还是企业，在加强产学研的合作方面存在沟通不足。有些企业满足于以市场换技术，追求眼前利益和快速回报，对自主创新缺乏紧迫感。一些高等院校和科研院所则偏重于研究工作的学术价值，片面追求论文数量，缺乏一种使广大科研人员与生产**线紧密相连的机制，这也使得科研成果很难尽快转化为生产力。
推动企业自主创新的建议
董跃建议，推动企业自主创新应当做到以下几个方面：
一是建立和完善知识产权交易制度，发展科技中介机构，促进企业之间、企业与大学和科研院所之间的知识流动和技术转移。企业与研究院之间应联合建立技术研究中心，或企业直接通过产权转移，收购已有的应用技术研发机构，提高技术应用的效率。
他指出，企业作为技术创新的主体，还应该走产学研相结合的发展道路。技术创新要以企业技术中心、工程中心、技术转移中心、重点实验室为主要载体，构建产业科技成果转化平台，培育创新人才。
二是研发机构要积极转变思路，将研究成果是否能够转换成为生产力作为衡量研发人员绩效的重要方面，并且从技术研发方向上进行引导。同时，要改变管理机制，将成果转化与科研人员的切身利益挂钩。另外，要认识到研发机构的作用不但在于进行技术创新，而且要通过与企业的共同努力，切实提高技术的应用水平和层次。
三是健全知识产权保护体系，加大知识产权的执法力度，完善自主创新的激励机制，制定支持企业的创新政策。同时，改善市场环境，发展企业创业风险投资，支持企业提升自主创新能力。
四是应当设立行业准入标准，提高行业技术水平。煤气化设备制造企业要按照国家现行的相关设计制造标准，建立自己完善的设备制造质量保障体系，行业协会按照节能、安全、环境友好的要求建立行业准入*低标准，以确保行业内部有序竞争。煤气化设备运行企业也要建立相关设备安全操作规程。另外，加强行业技术的协调与管理，防止低水平重复建设。
五、优势企业
优势企业达到世界先进水平
据国家化工行业生产力促进中心总工程师方德巍介绍，在气化设备方面，国内优秀的企业有大连冰山集团金州重型机器有限公司、哈尔滨锅炉厂有限责任公司（哈锅）、上海锅炉厂有限公司、太原重型机械集团、中国石化集团南京化学工业有限公司化工机械厂（以下称南化机）等。
哈锅：
该公司以设计制造50～1000MW火力发电机组锅炉为主导产品，并设计制造配套辅机、电站阀门和石化容器、核能设备以及工业锅炉等产品，是国内电站锅炉生产能力*大的企业之一。该公司具有300～600MW优化型自然循环及控制循环锅炉系列、100～300MW大型循环流化床锅炉的设计制造能力，并在国内处于**地位。
据了解，该公司还曾引进开发了300MW等级大型循环流化床锅炉、600MW超临界锅炉的设计和制造技术。近年来，通过与日本三菱公司进行技术合作，签订了国内首台玉环电厂1000MW超超临界锅炉合同，标志着哈锅技术水平已跻身于世界先进行列。
南化机：
南化机是我国**台高压容器的"故乡"，是原化学工业部制造化肥、化工、石油化工等大型装置的专业化生产企业。现又被中国石化集团公司确认为重大装备国产化制造基地、检修服务基地和石油化工机械出口基地。
锦西化机：
在反应器方面锦西化工机械（集团）有限公司是比较突出的企业。该公司始建于1939年，目前已发展成为国内*大综合型化工、化肥和石油化工用机器和设备制造厂。主要产品有：高中低压容器、反应器、换热器、塔器、槽罐、煤气发生炉、废热锅、煅烧炉、干燥设备，以及铸铁锅、铸铁塔、电解槽等制碱设备。
沈鼓：
在大型气体压缩机方面，沈阳鼓风机（集团）有限公司、杭州杭氧股份有限公司等属于优秀企业。据了解，沈阳鼓风机（集团）有限公司始建于1937年，1952年成为风机产品专业生产厂，现已成为国内风机行业的排头兵和国有大型一类企业，是我国*大的开发、设计和研制生产离心压缩机、离心鼓风机、电站轴流风机和各种大型通风机的国家大型骨干企业。
该集团生产的产品，重点服务于石油、化工、冶金、天然气输送、环保、国防、科研等国民经济的重大高端装备领域，国家12项重大技术装备有6项选用沈鼓集团制造的离心压缩机组。从1982年制造**台离心压缩机组以来，沈鼓已经成功设计制造了世界上只有少数几个发达国家才能生产的离心压缩机组。
杭氧：
杭州杭氧股份有限公司（杭州制氧机厂）主要产品有外压缩和内压缩流程的各种规格的空分设备、液体设备、液化设备、纯氮设备和乙烯冷箱，是国内空分设备及低温设备行业的龙头企业。
近年来，杭氧在国内的空分市场占有率一直保持在50%以上，遥遥**于同行业的其他企业。伴随着研发的深入，杭氧自行设计生产的大中型空分设备流程趋于多样化，单机容量趋于大型化。目前，杭氧股份已经具有年设计、生产大中型空分设备40套以上的能力，已经跻身于世界空分设备的主要制造商行列。
(源自：中国工业报)
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