日前，福建龙岩发布《龙岩市涉挥发性有机物企业分行业治理指导意见》。全文如下：

龙岩市涉挥发性有机物企业分行业治理指导意见

挥发性有机物（VOCs）是形成细颗粒物（PM2.5）和臭氧（O3）的重要前体物。近年来，我市PM2.5和O3污染日益显现，主要原因归于VOCs管理基础薄弱，VOCs污染治理短板愈加明显，已成为我市进一步改善空气质量的阻碍。为指导和规范龙岩市大气治理方式方法，提高治理成效，有效降低臭氧（O3）污染，保障人民群众身体健康，依据《2020年挥发性有机物治理攻坚方案》《环大气（2020）33号》，中共福建省委、福建省人民政府印发《关于全面加强生态环境保护坚决打好污染防治攻坚战的实施意见》，以及国家、省挥发性有机污染物排放标准等相关文件要求，制定本指导性意见（以下简称“指导意见”）。

一、指导原则

VOCs污染防治应遵循源头替代、过程控制与末端治理相结合的综合防治原则。重点加强无组织排放控制和治污设施升级改造，实现PM2.5和臭氧协同控制。

二、指导思路和要求

（一）强化园区综合治理

一是制定“一园一策”综合治理方案。各工业园区管委会应以园区为单位开展排查、集中治理和定期监测一体化治理方案，明确整治目标、措施、时间节点和责任人并建立分地区、分行业、分组分的精细化管控清单。配合生态环境部门加快完成并及时更新重点工业园区VOCs摸底调查，推动VOCs治理常态化、长效化。二是制定“一企一策”治理方案。各工业园区管委会应要求VOCs排放量超过30kg/天的涉有机化工、涂装、包装印刷、电子元器件加工、橡胶塑料制品等重点行业相关企业建立管理台账，并制定“一企一策”治理方案，严格整治生产工艺环节的无组织排放并监督末端尾气排放的稳定达标情况。在竹木制品加工、机动车维修、机械加工等喷涂工艺类似的产业集中区，鼓励建设共享喷涂中心、活性炭集中再生中心，实现同类污染物集中处置，推动建设VOCs网格化监测系统，动态监控园区及重点片区VOCs排放情况，及时排查问题并实施整改，切实降低园区及重点片区周边VOCs和臭氧浓度。

（二）大力推进源头替代

推进工业企业源头替代。各县（市、区）要结合实际，推动工业涂装、家具喷涂、包装印刷等重点行业低VOCs含量源头替代，采用符合国家有关低VOCs含量产品规定的涂料、油墨、胶粘剂、切削液、润滑液等，或使用的原辅材VOCs含量（质量比）均低于10%的工序。工业涂装行业根据《涂料中挥发性有机物限量》中VOCs含量限值要求，重点加快使用粉末、水性、高固体分、辐射固化等低VOCs含量的涂料替代溶剂型涂料；化工行业重点推广对芳香烃、含卤素有机化合物的绿色替代；包装印刷行业重点推广使用植物油基油墨、辐射固化油墨、低（无）醇润版液等低（无）VOCs含量原辅材料，重点推进塑料软包装印刷、印铁制罐等企业的替代任务。

（三）加强控制无组织排放

应严格落实《龙岩市生态环境局关于印发龙岩市重点行业无组织排放排查治理实施方案的通知》（龙环[2020]）103号）提出的“企业生产过程中的物料运输、装卸、储存、厂内转移与输送、物料加工与处理等通用的操作过程，以及典型工艺过程中（指各行业的工艺无组织排放源，如焙烧、锻造等）无组织排放控制要求”，鼓励企业以园区或行业协会为单位，组织企业环保负责人定期学习相关法规，进一步明确无组织排放控制要求，提升企业自我监督意识。

（四）改造优化末端治污设施

要加大对企业排污情况和治污设施的分类指导，帮助企业合理选择末端治理技术，提高VOCs治理效率，确保末端治污设施稳定达标排放。组织专家对重点企业VOCs治理设施效果开展评估，对设施工程设计不规范、设施选型不合理、治污设施简易低效或无效导致排放浓度与去除效率不达标的企业，提出升级改造要求并明确改造时间点，鼓励企业采用多种技术的组合工艺，确保VOCs治理效果。低浓度、大风量的废气，宜优先采用沸石转轮吸附浓缩、活性炭吸附浓缩等减风增浓技术；高浓度废气，优先使用吸附、冷凝等技术进行溶剂回收，难以回收的宜采用催化燃烧、高温焚烧等技术。非水溶性的VOCs废气禁止采用水或水溶液喷淋吸收处理。除恶臭异味治理外，新改扩建的企业项目不得使用低温等离子、光催化、光氧化等副产臭氧的VOCs处理技术，已投用该类型的治理工艺鼓励逐步退出。高浓度及低沸点有机废气优先采用低温冷凝回收技术，在充分回收可利用有机物后再采用其它末端治理工艺。

（五）加强监督废气治理设施运维情况

采用单一活性炭吸附技术的，活性炭饱和吸附量应高于企业年VOCs产生量，活性炭填装量和更换频率需符合设计要求，保证排放口稳定达标，活性炭更换记录需定期汇报至属地生态环境部门。使用脱附燃烧设备对活性炭进行原地再生的，设备出口处需加装VOCs浓度检测仪，辅助确定脱附再生时间和频率；采用燃烧法工艺的需保证VOCs去除效率，催化燃烧装置处理效率不低于95%，直接焚烧装置处理效率不得低于97%。各县（市、区）生态环境部门需要实时跟踪企业整改落实情况。组织企业对现有VOCs废气去除率开展自查，加强测管联动，关注采用光氧化、光催化、低温等离子、一次性活性炭吸附、喷淋吸收等工艺的治理设施，对达不到要求的VOCs治理设施推动进行更换或升级改造，确保实现达标排放。年产生5吨VOCs废气或年使用油漆、油性涂料、油墨等含VOCS原料超过10吨的企业，安装视频监控，并与福建省固废监管平台联网。

三、保障措施

（一）明确目标任务，加强组织领导

各派出机构应高度重视VOCs治理工作，明确治理的目标任务，从源头抓起，层层分工，并加大对VOCs企业帮扶和执法力度。加强组织领导，对照《指导意见》，推动园区和企业做好相关工作，确保有序推进、落到实处。各派出机构应结合各地空气质量改善情况定期向市生态环境局提交存在问题，由市生态环境局做好协调解工作。

（二）推进网格化建设，强化科技支撑

在全市8个省级以上工业园区以及龙州工业园区、东宝山工业园区推行大气污染热点网格化管理模式，以“自证清白”方式，实现对园区污染物排放情况的动态监控，增强精准判断大气污染源头能力，及时发现问题并实施整改，切实降低园区及重点片区周边大气污染物浓度。

（三）加大宣传力度，推动全民共治

要加强环保宣传引导，普及臭氧污染防治、VOCS治理科学知识和相关政策法规，调动园区和企业积极性。树立VOCS治理示范行业或企业，组织现场学习观摩，强化正面典型引导。各派出机构将《指导方案》印刷成册，分发给园区和相关企业，运用好《指导意见》中的指导性工艺。同时应完善信息公开制度，向社会公开VOCs重点排污单位名单，并督促企业主动公开污染物排放、治污设施建设及运行情况等环境信息，建立有奖举报制度，强化公众监督。

附件：1.《龙岩市涉VOCs重点行业治理指导性意见》

2.《龙岩市涉颗粒物主要行业治理指导性意见

附件1

龙岩市涉VOCs重点行业治理指导性意见

一、工业涂装行业

（一）源头替代

推荐使用水性、高固份、粉末、紫外光固化等低VOCs含量的环保型涂料。在同一个工序内，同时使用符合《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求》（GB/T38597-2020）规定的粉末、水性、无溶剂、辐射固化涂料产品，符合《清洗剂挥发性有机化合物含量限值》（GB38508-2020）规定的水基、半水基清洗剂产品，符合《胶粘剂挥发性有机化合物限量》（GB33372-2020）规定的水基型、本体型胶粘剂产品时，排放浓度及排放速率稳定达标的，相应生产工序产生的废气可不经过废气处理设施。

（二）过程控制

（1）涂料、稀释剂、清洗剂、固化剂、胶粘剂、密封胶等VOCs物料及含VOCs的危险废物应密闭储存。储存车间可采用上吸罩、车间整体密闭换风两种方式收集，推荐选用车间整体密闭换风。对于储存空间进行通风换气改造，若车间废气浓度低于《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35_1783-2018）及《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）中所规定的无组织排放浓度，则车间换风不需要进行末端治理。

（2）VOCs物料转移和输送应采用密闭管道或密闭容器等，宜采用集中供漆系统。

（3）宜设置专门的密闭调配间。含VOCs物料进行调配的过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统，无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。废气收集系统的排风罩的设置应符合《排风罩的分类及技术条件》（GB/T16758-2008） 的规定，排风罩应能对挥发源挥发的VOCs有效捕集；挥发源可以密闭的应采用密闭措施，尽可能将其密闭,对于采用全密闭集气罩或密闭空间的，除行业有特殊要求外，应保持微负压状态，密闭区域内换风次数原则上应不少于20次/小时；无法密闭的可设置外部罩，外部罩的罩口应尽可能靠近挥发源；当排风罩不能设置在挥发源附近时，可设置吹吸罩；对于采用局部集气罩的，距集气罩开口面最远处的VOCs无组织排放位置，控制风速应不低于0.3米/秒，有行业要求的按相关规定执行；如车间挥发点位多，且外部罩难以设置在靠近挥发源附近，则可采用车间整体密闭换风的方式进行废气收集，车间换风次数原则上应不少于8次/小时；废气收集管道应密闭，应在负压下运行，若处于正压状态，泄露检测值不应超过500μmol/mol，亦不应有感官可察觉泄露；集气罩所需集气量及收集系统管路设计具体可参考《工业建筑供暖通风及空气调节设计规范》（GB 50019-2015）所述标准进行。调配间产生的废气宜单独收集，经过高效的除尘过滤装置，推荐使用推荐使用燃烧法销毁或者冷凝法进行回收利用。

（4）禁止敞开式喷涂、晾（风）干作业（大型工件除外）。大件喷涂可采用组件拆分、分段喷涂方式，兼用滑轨运输、可移动喷涂房等装备。推荐采用静电喷涂、自动喷涂、高压无气喷涂或高流量低压力（HVLP）喷枪等高效涂装技术，减少使用手动空气喷涂技术。

喷涂和流平过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统，无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。集气罩的设计参照一（二）-（3）中所述内容。

新建线宜建设干式喷漆房，鼓励使用全自动喷漆和循环风工艺。涂装车间和流平过程应根据相应的技术规范设计送排风速率，禁止通过加大送排风量或其他通风措施故意稀释排放（排放浓度达标，但排放速率超标）。

（5）干燥（烘干、风干、晾干等）过程应在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。集气罩的设计参照一（二）-（3）中所述内容。（除直接采用燃烧法处理工艺外，温度较高的烘干废气不宜与喷涂、流平废气混合收集处理）

（6）设备清洗应采用密闭设备或在密闭空间内操作，换色清洗应在在密闭空间内操作，产生的废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。集气罩的设计参照一（二）-（3）中所述内容。使用多种颜色漆料的，宜设置分色区，相同颜色集中涂，减少换色清洗频次和清洗溶剂消耗量。

（7）涂装作业结束时，除集中供漆外，应将所有剩余的VOCs物料密闭储存，送回至调配间或储存间，设备清洗和换色过程产生的废清洗溶剂宜采用密闭回收废溶剂系统进行回收。

（8）VOCs废气收集处理系统发生故障或检修时，对应的生产工艺设备应停止运行，待检修完毕后同步投入使用；生产工艺设备不能停止运行或不能及时停止运行的，应设置废气应急处理设施或采取其他替代措施。

（三）末端治理

（1）应设置高效漆雾处理装置，宜采用文丘里/水旋/水幕湿法漆雾捕集+多级干式过滤除湿联合装置，新建线宜采用干式漆雾捕集过滤系统。喷涂、晾（风）干废气宜采用吸附浓缩+燃烧处理方式，小风量低浓度或不适宜浓缩脱附的废气可采用一次性活性炭吸附等工艺，需设置在线监测系统，实时监测活性炭吸附效率，对于性能下降的活性炭需及时更换或进行再生处理。

（2）使用溶剂型涂料的生产线，烘干废气宜采用热力焚烧/催化燃烧方式单独处理，具备条件的可采用蓄热式燃烧装置或采用其他方式回收利用燃烧装置产生的热量。

（3）完全采用水性漆的涂装工艺，可采用水吸收塔对废气进行处理。水吸收塔采用填料或湍球塔，液气比不小于1，空塔风速不大于1m/s，有效接触时间不小于1s。吸收循环水中的COD不大于2000mg/L；产生的废水须采用生化或其他有效措施进行处理。

（四）排放标准

工业涂装行业需同时满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019），《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35_1783-2018）《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）。

二、涂料、油墨及胶粘剂制造业

（一）源头替代

(1)鼓励企业生产水性、辐射固化、粉末、高固体分、无溶剂等低VOCs含量涂料；水性、辐射固化、植物基等低含量油墨；水基、热熔、无溶剂、辐射固化、改性、生物降解等低VOCs含量胶粘剂。

（二）过程控制

（1）原料及废弃物储存应密闭，宜采用压力罐、浮顶罐进行溶剂贮存。使用固定顶罐则废气需要收集处理。

（2）液态VOCs物料应采用密闭管道输送。采用非管道输送方式转移液态VOCs物料时，应采用密闭容器、罐车。原则上采用重力流或泵送方式；有机液体进料宜采用桶泵等装置，采用底部、浸入管给料方式，淘汰喷溅式给料；固体物料投加宜采用密闭式投料装置，保证固体粉料在密闭空间流动，杜绝扬尘。

（3）企业宜推广使用密闭式研磨机，使用研磨机时宜在密闭空间生产，将废气收集至污染物控制设施。

（4）企业宜采用固定缸替代移动缸。移动缸操作时应采取局部气体收集，将废气排至VOCs废气收集处理系统。移动缸存放物料时应加盖密闭。移动缸搅拌时应有微负压或在有微负压的密闭空间进行生产，并将废气收集至污染物控制设施。

（5）包装环节宜采用自动或半自动包装技术，替代手动包装。包装环节产生的废气应排至VOCs废气收集处理系统。

（6）移动缸及设备零件清洗吹扫时，应采用密闭系统或在密闭空间内操作，废气排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，采取局部气体收集措施，废气排至VOCs废气收集处理系统。重点地区的清洗环节应满足移动缸及设备零件清洗吹扫时，应采用密闭系统或在密闭空间内操作，废气排至VOCs废气收集处理系统。

（7）上述收集装置设置参照一（二）-（3）中所述原则进行。

（三）末端治理

（1）对于生产卷钢、船舶、机械、汽车、家具、包装印刷、电子等溶剂型涂料的企业，宜使用除尘+旋转式吸附（沸石分子筛）+蓄热燃烧/催化燃烧、除尘+固定床吸附（活性炭）+催化燃烧等治理技术。中大型连续性生产企业宜采用蓄热燃烧技术。

（2）对于生产水性家具漆、水性汽车漆等水性工业涂料企业，宜使用除尘+吸附（活性炭），连续监测吸附剂性能变化，及时进行吸附剂更换或离线再生；对于生产水性家具漆、水性汽车漆等水性工业涂料，同时也生产溶剂型涂料的企业，宜使用除尘+吸附浓缩+燃烧处理技术。

（3）对于生产溶剂型凹版油墨、溶剂型柔版油墨等溶剂型油墨的企业，宜使用除尘技术+吸附+蓄热燃烧/催化燃烧技术等。对于中大型连续性生产企业适合采用蓄热燃烧/蓄热催化燃烧技术。对于生产水性油墨、同时也生产溶剂型油墨的企业，宜使用除尘+吸附浓缩+燃烧技术。

（4）对于生产溶剂型胶粘剂的企业，宜使用除尘+吸附浓缩+燃烧等技术。

（5）对于生产水基型、本体型胶粘剂的企业，宜使用除尘+吸附（活性炭），连续监测吸附剂性能变化，及时进行吸附剂更换或离线再生。

（四）排放标准

在新的标准出台前，需满足《涂料、油墨及胶粘剂工业大气污染物排放标准》（GB37824-2019）和《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）所述规定。

三、包装印刷行业

（一）源头替代

(1)禁止使用不符合环保要求的油墨、胶粘剂；在印刷工艺中宜使用植物油基油墨、辐射固化油墨、低（无）醇润版液（醇含量低于5%）等低（无）VOCs含量原辅材料。塑料软包装印刷企业宜使用水醇性油墨、单一组分溶剂油墨等，鼓励使用水性油墨、辐射固化油墨、紫外光固化光油、低（无）挥发和高沸点的清洁剂等。印铁企业宜使用辐射固化涂料、辐射固化油墨、紫外光固化光油。制罐企业宜使用水性油墨、水性涂料。

(2)软包装复合工艺推广，书刊印刷行业推广使用预涂膜技术。塑料包装印刷企业宜采用无溶剂复合技术、共挤出复合技术代替干式复合技术。塑料包装印刷产品宜优化设计，在满足产品功能的前提下尽量减少图文部分覆盖比例、印刷色数、墨层厚度及复合层数。

(3)新建、改建、扩建项目优先选择柔版印刷、水性凹版印刷、UV凹版印刷等污染物产生水平较低的印刷工艺。

（二）过程控制

（1）油墨、稀释剂、胶粘剂等VOCs物料及废油墨，废清洗剂应该密闭储存，容器应该封口，保持密闭。废弃物应该及时处置。

（2）油墨、胶粘剂等VOCs物料的调配过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。收集系统设计参照一（二）-（3）中所述原则。

（3）液态VOCs物料应采用密闭管道输送。采用非管道输送方式转移液态VOCs物料时，应采用密闭容器。向墨槽中添加油墨或稀释剂时宜采用漏斗或软管等接驳工具，减少供墨过程中VOCs的逸散。

（4）印刷过程应在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至vocs废气收集处理系统。

使用溶剂型油墨的凹版、凸版印工艺宜采用配备封闭刮刀的印刷机，或采取安装墨槽盖板、改变墨槽形状等措施，缩小供墨系统敞开液面面积。收集系统的送风或吸风口应避免正对墨盘，防止溶剂加速挥发。

（5）复合、覆膜、涂布及上光过程应在密闭设备或密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。

使用溶剂型胶粘剂的复合或覆膜工序，宜采取安装胶槽盖板或对复合／覆膜机进行局部围挡等措施，减少VOCs的逸散。

（6）应提高烘箱的密闭性，减少因烘箱漏风造成的VOCs无组织排放；应控制烘箱送风、排风量，使烘箱内部保持微负压。

（7）集中清洗应在密闭设备或密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。宜根据生产需要和工作规程，合理控制油墨清洗剂的使用量。

（三）末端治理

（1）溶剂型凹版印刷无组织废气经收集后宜采用“吸附+冷凝”、“吸附浓缩+燃烧”或“燃烧”的治理工艺进行处理。如“活性炭吸附+热氮气再生+冷凝回收”、“活性炭吸附／旋转式分子筛吸附浓缩+蓄热燃烧/催化燃烧”，或与烘干有组织废气合并后通过“燃烧”工艺处理。

溶剂型凹版印刷烘干废气宜采用“吸附+冷凝"或“燃烧”的治理工艺进行处理。如“活性炭吸附+热氮气再生+冷凝回收”、“减风增浓+蓄热燃烧/催化燃烧”。

水性凹版印刷及烘干废气宜采用“吸附浓缩+燃烧”方式处理。

（2）溶剂型柔版印刷及烘干废气宜采用“吸附浓缩+燃烧”的治理工艺进行处理。目前较为成熟的技术路线为“旋转式分子筛吸附浓缩+蓄热燃烧”、 “活性炭吸附/旋转式分子筛吸附浓缩+催化燃烧”。

（3）干式复合无组织废气经收集后宜采用“吸附+冷凝”、“吸附浓缩+燃烧”或“燃烧”的治理工艺进行处理。如“活性炭吸附+热氮气再生+冷凝回收”、“活性炭吸附／旋转式分子筛吸附浓缩+蓄热燃烧/催化燃烧”，或与烘干有组织废气合并后通过“燃烧”工艺处理。

干式复合烘干废气宜采用“吸附+冷凝"或“燃烧”的治理工艺进行处理。如“活性炭吸附+热氮气再生+冷凝回收”、“减风增浓+蓄热燃烧/催化燃烧”。

（4）涂布无组织废气经收集后宜采用“吸附浓缩+燃烧”或“燃烧”的治理工艺进行处理。目前较为成熟的技术路线为“活性炭吸附／旋转式分子筛吸附浓缩+蓄热燃烧/催化燃烧”，或与烘干有组织废气合并后通过“燃烧”工艺处理。

涂布烘干废气宜通过采用“燃烧”的治理工艺进行处理。典型治理技术路线为“减风增浓十蓄热燃烧/直接燃烧”。

（5）溶剂型覆膜、溶剂型上光及烘干废气宜采用“吸附浓缩+燃烧”方式处理。

（6）调配、清洗等工序产生的无组织废气经收集后宜采用“吸附浓缩+燃烧”或其他等效方式处理，或与印刷、复合、涂布等废气合并处理。

间歇式、小风量废气可采用活性炭吸附等治理工艺进行处理，根据VOCs处理量、活性炭处理能力等对活性炭进行定期再生或更换。

（四）排放标准

需满足福建省《印刷行业挥发性有机物排放标准》（DB35_1784-2018）所述要求。

四、制药行业

（一）源头控制

（1）使用非卤代烃和非芳香烃类溶剂，生产水基、乳液、颗粒产品。采用生物酶法合成技术。使用低（无）VOCs含量或低反应活性的溶剂。

（2）生产设备配备冷凝或深冷回流装置回收，固液分离设备，减少反应过程中挥发性有机物料的损耗，不凝性废气有效收集至VOCs废气处理系统。若产品物料属性等原因造成无法采用上述固液分离设备时，对相关生产区域进行密闭隔离，采用负压排气将无组织废气收集至VOCs废气处理系统。

（二）过程控制

（1）根据物料的蒸汽压和储存量合理选择罐型。宜采用内浮罐，若采用固定顶罐，应安装密闭排气系统至有机废气回收或者处理装置。苯、甲苯、二甲苯需安装顶空联通置换油气回收装置。含VOCs物料应该密闭储存，容器应该封口，保持密闭。

（2）液态VOCs物料应采用密闭管道输送，采用非管道输送方式转移液态VOCs物料时，应采用密闭容器、罐车。粉状、粒状VOCs物料应采用气力输送设备、管状带式输送机、螺旋输送机等密闭输送方式，或采用密闭的包装袋、容器或罐车进行物料转移。

（3）企业应优先使用桶泵等密闭方式投料。若投料口无法做到全密闭或者半密闭，宜采用局部收集的方式，例如上吸罩，侧吸罩进行收集，局部收集的设计标准宜遵循《排风罩的分类及技术条件》（GB/T16758-2008）要求，投料口最远端距离局部收集位置的最远点控制风速应不低于0.3m/s，对于多投料口非同时工作情况，宜采用活动式收集方式（如万象臂管，波纹管等），局部收集位置应该配置调节阀，收集的废气应排至VOCs处理设备。

（4）溶剂在蒸馏/精馏过程中采用多级梯度冷凝方式，冷凝器优先采用螺旋绕管式或板式冷凝器等高效换热设备，并有足够的换热面私和热交换时间。

对于常压蒸馏/精馏釜，冷凝后不凝气和冷凝液接收罐放空尾气排至VOCs废气收集处理系统；对于减压蒸馏尾气/精馏釜，真空泵尾气和冷凝液接收罐放空尾气排至VOCs废气收集处理系统。

蒸馏/精馏釜出渣（蒸/精馏残渣）产生的废气排至VOCs废气收集处理系统，蒸馏/精馏釜清洗产生的废液采用管道密闭收集并输送至废水集输系统或密闭废液储槽，储槽放空尾气密闭收集。

（5）采用耙式干燥、单锥干燥、双锥干燥、真空烘箱等先进干燥设备，干燥过程中产生的真空尾气优先冷凝回收物料，不凝气排至VOCs废气收集处理系统。

采用箱式干燥机时，则对相关生产区域进行密闭隔离，采用负压排气将无组织废气排至VOCs废气收集处理系统。

采用喷雾干燥、气流干燥机等常压干燥时，干燥过程中产生的无组织废气排至VOCs废气收集处理系统。

（三）末端处理

处理制药行业废气时，需根据车间废气的成分，把它分成有机废气，无机废气及卤素废气三类，通过不同的处理工艺分别进行处理。

a.无机废气，酸性废气，可采用喷淋洗涤+干式过滤工艺进行处理。

b.卤素废气，可采用吸附加冷凝回收的处理工艺，吸附剂可选用改性活性炭，活性炭纤维或大分子树脂吸附。

发酵废气宜采用吸附浓缩+燃烧处理技术。配料、反应、分离、提取、精制、干燥、溶剂回收等工艺有机废气收集后，采用冷凝+吸附回收、燃烧、吸附浓缩+燃烧进行处理，或送工艺加热炉、锅炉、焚烧炉燃烧处理（含氯废气除外）。另外对于高价值的废气，采用吸收、吸附、冷凝、膜分离等组合工艺回收处理或引至工艺有机废气治理设施处理。

如无法实现废气分类处理，则推荐在进行预处理后采用蓄热燃烧或直接燃烧工艺进行废气处理。

（四）排放标准

甲醛及非甲烷总烃排放执行福建省《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）其它组分执行国家标准制药工业大气污染物排放标准（GB 37823—2019）